TEMA 3 - Sistemas de Produção

Prévia do material em texto

Sistemas de Produção
Prof. Mauro Rezende Filho
Descrição A classificação dos sistemas de produção, a localização e o layout da
planta de instalações de produção e o modelo Toyota de produção e a
produção enxuta.
Propósito Conhecer a classificação dos sistemas de produção e a estrutura para
gerenciamento de operações, a importância da localização e layout da
planta de instalações na organização da produção, bem como o sistema
Toyota de produção e o conceito de produção enxuta é indispensável
para agilizar e melhorar o sistema produtivo de uma empresa.
Preparação Antes de iniciar seus estudos, tenha em mãos papel e lápis e um
computador com o software Excel, para que possa replicar o conteúdo e
exercício que serão apresentados.
Objetivos
Módulo 1
Classi�cação dos
sistemas de
produção
Reconhecer a classificação
dos sistemas de produção.
Módulo 2
Localização e
layout da planta
de produção
Reconhecer a importância
da localização e do layout
da planta de instalações de
produção.
Módulo 3
O modelo Toyota
de produção e o
conceito de
produção enxuta
Reconhecer o sistema
Toyota de produção e o
conceito de produção
enxuta.
Introdução
Olá! Antes de começarmos, assista ao vídeo e compreenda a classificação
dos conceitos de sistemas de produção.

1 - Classi�cação dos sistemas de produção
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer a classi�cação dos sistemas de produção.
Vamos começar!
Você consegue reconhecer a
classi�cação dos sistemas de produção?
Assista ao vídeo para conhecer os principais pontos que serão abordados neste
módulo.

Classi�cação do sistema de
produção
Deve-se notar que a classificação de qualquer sistema de produção depende de
muitos fatores. Estes incluem tipo e volume de produção. Geralmente, existem
três tipos de sistemas de produção divididos em duas categorias:
Classificação do sistema de produção.
Na sequência, para ilustrar os processos de produção atuais, a imagem
apresenta uma esteira de produção com uma série de robôs executando
diversas tarefas.
Linha de produção com esteira e robôs.
Produção intermitente
Como o nome indica, o processo de produção ocorre em intervalos irregulares
para produzir vários produtos diferentes com a ajuda de uma linha de produção.
Os fabricantes usam esse sistema para produzir produtos de baixo volume e alta
variedade.
Classificação do sistema de produção intermitente.
O planejamento aprofundado é importante para determinar a necessidade de
cada produto; as capacidades de cada centro de trabalho; e para ordenar as
prioridades.
Os tipos de sistemas de produção intermitentes são discutidos a seguir.
Produção em job shop
Envolve a fabricação de um ou alguns produtos dentro de um tempo e custo
predeterminados. Isso ocorre porque a produção é feita de acordo com as
especificações do cliente para um pedido específico.
Como características da produção em job shop, podemos citar:
Diferentes variedades de produtos e baixo volume;
Máquinas e instalações são de uso geral;
Os operadores são altamente qualificados e realizam cada trabalho de
maneira eficaz;
Operadores encaram cada trabalho como um desafio, devido à sua
singularidade;
Há um enorme estoque de materiais, ferramentas, equipamentos e
peças.
Produção em lotes (batch)
É o tipo de sistema de produção em que o trabalho passa por departamentos
funcionais, em lotes. Envolve a fabricação de um número limitado de produtos
similares e que são produzidos em grandes volumes.
A produção ocorre em intervalos periódicos, e os produtos ficam estocados,
aguardando a venda. Existem manufaturas de produtos, como pneus e câmaras
de ar, confecções, produtos farmacêuticos e cosméticos.
Produção contínua
Como a demanda é alta, máquinas e recursos são usados para atender a
produção de grandes quantidades de produtos idênticos. Veja na imagem a
seguir as características dessetipo de produção:
Classificação do sistema de produção contínua.
Os tipos de produção contínua são explicados a seguir.
Produção em massa
A produção em massa envolve um grande volume produzido em um processo
contínuo de modo a atender a demanda.
Para que os produtos e o processo sejam padronizados, as máquinas ficam
dispostas em linha. As saídas percorrem o mesmo caminho, e os materiais são
comprados a granel.
Como características da produção em massa temos:
Padronização da sequência de produto e processo;
Máquinas para fins especiais dedicadas a maiores capacidades de
produção e taxas de produção;
O volume do produto é grande;
O tempo de ciclo de produção é menor;
Inventário de processo mais baixo;
Linhas de produção balanceadas;
Há fluxo contínuo de componentes e peças de materiais. Além disso,
não há retrocesso;
Fácil planejamento e controle da produção;
Manuseio automático de materiais.
A produção contínua exige um planejamento bem pesquisado.
Exemplo
Produção de autopeças e produtos industriais.
Produção de �uxo (Flow)
A necessidade do produto forma a base do projeto da planta. Não há
flexibilidade quanto ao uso de recursos para produzir produtos similares. Devido
a essa característica, quando há diminuição da demanda, os recursos não
podem ser utilizados para produzir outros produtos. Por isso, são descartados.
As características da produção de fluxo são:
Processo de conversão pelo qual unidades sucessivas de saída
passam pela mesma sequência de operação;
Uso de equipamentos especializados posicionados ao longo da linha
de produção.
Então, podemos dizer que o projeto da planta é específico apenas para aquele
produto. São exemplos da produção de fluxo a fábrica de cimento, a fábrica de
açúcar, o processamento químico, teclados de computador e refinarias de
petróleo.
Uma estrutura para gerenciar
operações
Os gerentes de operações estão preocupados em planejar, organizar e controlar
as atividades que afetam o comportamento humano por meio das seguintes
operações:
É o conjunto de atividades que estabelecem um curso de ação e orientam
a tomada de decisões futuras. No planejamento, o gerente de operações
define os objetivos para o subsistema de operações da organização e as
políticas e procedimentos para atingir os objetivos. Esta etapa inclui
esclarecer o papel e o foco das operações na estratégia geral da
organização e também envolve o planejamento de produtos, o projeto de
instalações e o uso do processo de conversão.
São as atividades que estabelecem uma estrutura de tarefas e
autoridade. Os gerentes de operações estabelecem uma estrutura de
funções e o fluxo de informações dentro do subsistema de operações.
Planejamento 
Organização 
Eles determinam as atividades necessárias para atingir as metas e
atribuem autoridade e responsabilidade para realizá-las.
São usados para garantir que os planos para os subsistemas de
operações sejam cumpridos, o gerente de operações deve exercer
controle, medindo as saídas reais e comparando-as com o
gerenciamento de operações planejado. O controle de custos, qualidade e
cronogramas são funções importantes.
São os esforços dos gerentes para planejar, organizar e controlar a
produção, impactando o comportamento de seus subordinados. Isto
preocupa os gerentes, já que o resultado pode afetar as ações de
planejamento, organização e controle da administração bem como a
tomada de decisões.
São usados à medida em que os gerentes de operações planejam,
organizam e controlam o processo de conversão, eles encontram muitos
problemas e precisam tomar muitas decisões. Eles podem simplificar
suas dificuldades utilizando modelos de planejamento agregado para
examinar a melhor forma de usar a capacidade existente em curto prazo.
Também podem fazer uma análise para determinar o volume de
equilíbrio, programação linear e simulação de computador para utilização
de capacidade.
A utilização da ferramenta árvore de decisão pode ser útil para definir a
capacidade de longo prazo e problemas na expansão das instalações. Já
o modelo mediano simples serve para, porexemplo, determinar as
melhores localizações das instalações.
Controle 
Comportamento 
Modelos 
Como já vimos, a gestão da produção e das operações se preocupa com a
conversão de entradas em saídas, fazendo uso de recursos físicos, de modo a
fornecer as utilidades desejadas ao cliente, atendendo aos demais objetivos
organizacionais de eficácia, eficiência e adotabilidade.
Distingue-se de outras funções, como gestão de pessoal, marketing, finanças
etc., por sua principal preocupação com a "conversão usando recursos físicos".
Veja a lista de atividades nas funções de gerenciamento de produção e
operações:
Escopo de produção e gerenciamento de operações.
No próximo passo, vamos conhecer as características das atividades nas
funções de gerenciamento de produção e operações.
Localização das instalações
A localização de instalações para operações é uma decisão de capacidade de
longo prazo que envolve um compromisso perene sobre os fatores
geograficamente estáticos que afetam uma organização empresarial.
É um importante nível estratégico de tomada de decisão para
uma organização que lida com a seguinte questão: em que
devem ser baseadas nossas principais operações?
A seleção do local é uma decisão-chave, pois é feito um grande investimento na
construção de instalações e maquinário. Uma localização inadequada da planta
pode levar ao desperdício de todos os investimentos feitos em equipamentos de
plantas e máquinas.
Assim, a localização da fábrica deve ser pautada no plano e na política de
expansão da empresa, no plano de diversificação dos produtos, na mudança de
fontes de matérias-primas e em muitos outros fatores.
O objetivo do estudo de localização é encontrar a localização ideal para a
organização.
Layout da planta e manuseio de materiais
O layout da planta se refere ao arranjo físico das instalações. É a configuração
de departamentos, centros de trabalho e equipamentos no processo de
conversão.
O objetivo geral do layout da planta é projetar um arranjo
físico que atenda à qualidade e à quantidade de saída
exigidas de maneira mais econômica.
O manuseio de materiais se refere ao movimento de materiais do almoxarifado
para a máquina, e de uma máquina para outra, durante o processo de fabricação.
Ele pode ser definido como sendo a arte e a ciência de mover, embalar e
armazenar produtos em qualquer forma.
É uma atividade especializada para uma fábrica moderna, com 50% a 75% do
custo de produção, que pode ser reduzido pela seção adequada, operação e
manutenção dos dispositivos de manuseio de materiais. Estes últimos
aumentam a produção, melhoram a qualidade, aceleram as entregas e diminuem
o custo de produção.
Portanto, o manuseio de materiais é uma consideração primordial no projeto de
uma nova planta e de várias plantas existentes.
Projeto do produto
O projeto de produto envolve a conversão de ideias em realidade. Toda
organização empresarial deve projetar, desenvolver e introduzir novos produtos
como estratégia de sobrevivência e crescimento. Vida, sem dúvida, este é o
maior desafio enfrentado pelas organizações.
Todo o processo de identificação das necessidades de fabricação física do
produto abrange três funções:
Marketing Desenvolvimento
do produto
Fabricação
O desenvolvimento do produto traduz as necessidades dos clientes dadas pelo
marketing em especificações técnicas, que serão consideradas na fabricação.
A manufatura tem a responsabilidade de selecionar os processos pelos quais o
produto pode ser fabricado. O projeto e o desenvolvimento do produto fornecem
uma ligação entre o marketing, as expectativas do cliente e as atividades
necessárias para se fabricar o produto.
Projeto do processo
O projeto do processo é uma tomada de decisão macroscópica de uma rota
geral do processo para converter a matéria-prima em produtos acabados.
Essa decisão começa com seleção de um processo, a escolha da tecnologia, a
análise do fluxo do processo e o layout das instalações.
Assim, as decisões importantes no desenho do processo são:
Analisar o fluxo de trabalho para converter a matéria-prima em produto
acabado;
Selecionar a estação de trabalho para cada um incluído no fluxo de
trabalho.
Planejamento e controle da produção (PCP)
O planejamento antecipado e o controle da produção definem:
A rota exata de cada item;
Fixam as datas de início e término de cada item;
Emitem as ordens de produção;
Acompanham o andamento dos produtos de acordo com as ordens.
Controle de qualidade
O Controle de Qualidade (CQ) pode ser definido como um sistema utilizado para
manter um nível desejado de qualidade em um produto ou serviço.
É um controle sistemático de vários fatores que afetam a qualidade do produto,
que visa à prevenção de defeitos na fonte, contando com um sistema de
feedback eficaz e procedimento de ação corretiva.
Gerenciamento de materiais
A gestão de materiais é o aspecto que se preocupa, principalmente, com a
aquisição, o controle e o uso de materiais necessários e fluxo de bens e serviços
relacionados com o processo de produção, tendo em vista alguns objetivos
predeterminados.
Gerenciamento de manutenção
Na indústria moderna, equipamentos e máquinas são uma parte muito
importante do esforço produtivo total. Por isso, a gestão de manutenção precisa
administrar a ociosidade ou o tempo de inatividade das máquinas e
equipamentos, impactando no custo do processo de produção.
Manter o maquinário da planta de forma adequada é muito importante para o
desempenho do processo.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Quais são os dois tipos básicos de sistemas de produção?
Parabéns! A alternativa B está correta.
Os sistemas de produção são classificados em processos intermitentes (Job
shop e lotes) e processos não intermitentes (massa e fluxo).
Questão 2
Que tipo de processo uma fábrica de papel provavelmente usaria?
A Automatizado e manual.
B Processo intermitente e não intermitente.
C Processo normal e contínuo.
D Processo contínuo e lotes.
E Processo normal e lotes.
A Fluxo contínuo
B Projeto
C Job shop
D Flow shop
Parabéns! A alternativa A está correta.
A produção de papel é feita em fluxo contínuo, montando grandes rolos para
depois serem processados em produtos para varejo.
2 - Localização e layout da planta de produção
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer a importância da localização e do layout da
planta de instalações de produção.
Vamos começar!
A importância da localização e do layout
da planta de instalações na organização
E Fluxo intermitente

da produção
Assista ao vídeo para conhecer os principais pontos que serão abordados neste
módulo.
Layout da planta
O layout da planta se refere ao arranjo físico das instalações de produção. É a
configuração de departamentos, centros de trabalho e equipamentos, no
processo de conversão. É uma planta baixa das instalações físicas, que são
utilizadas na produção.
Portanto, o layout da planta é o plano de um arranjo ideal de instalações,
incluindo pessoal, equipamentos operacionais, espaço de armazenamento,
equipamentos de manuseio de materiais e todos os outros serviços de apoio,
juntamente com o projeto da melhor estrutura para conter todas estas
instalações.
Observe:
Objetivos do layout da planta.
Os princípios de boas práticas para um layout da planta são:
É aquele que integra homens, materiais, máquinas e serviços de apoio e
outros, de forma a obter o melhor aproveitamento dos recursos e a
máxima eficácia.
É aquele que diz respeito ao deslocamento mínimo (ou movimento) do
homem e dos materiais. As instalações devem ser dispostas de tal forma
que a distância total percorrida por homens e materiais seja mínima e,
tanto quanto possível, o movimento em linha reta seja o preferido.
É aquele que utiliza tanto o espaço horizontal quanto o vertical. Não é
suficiente que apenas o espaço do piso seja utilizado de forma ideal, mas
a terceira dimensão, ou seja, aaltura também deve ser utilizada de forma
eficaz.
É aquele que faz com que os materiais avancem em direção à etapa de
finalização, ou seja, não deve haver retrocesso.
É aquele que pode ser alterado sem grande aumento de custo nem gasto
de tempo, ou seja, requisitos futuros devem ser levados em consideração
ao se projetar o layout atual.
Princípio da integração 
Princípio da distância mínima 
Princípio de aproveitamento do espaço cúbico 
Princípio do fluxo 
Princípio da máxima flexibilidade 
É aquele que dá a devida consideração à segurança e satisfação dos
trabalhadores e protege a planta e as máquinas contra incêndio, roubo
etc.
É aquele que reduz ao mínimo o manuseio do material.
Os layouts podem ser classificados em cinco categorias. Confira!
Layout por processo
O layout por processo é recomendado para produção em lotes. Todas as
máquinas que executam tipos semelhantes de operações são agrupadas em um
local no layout por processo, por exemplo, todos os tornos, fresadoras etc. são
agrupados na oficina e serão agrupados em grupos semelhantes.
Assim, no layout por processo, a disposição das instalações é apresentada da
seguinte maneira:
Layout por processo.
Os caminhos de fluxo de material pelas instalações de uma área funcional para
outra variam de produto para produto. Normalmente, os caminhos são longos,
havendo possibilidade de retrocesso.
O layout por processo é normalmente utilizado quando o volume de produção
não é suficiente para justificar o layout por produto. É usual as empresas
empregarem layouts por processo pela variedade de produtos fabricados e seu
baixo volume de produção.
Princípio da segurança, proteção e satisfação 
Princípio do manuseio mínimo 
Veremos algumas vantagens e limitações desse layout a partir de agora.
Vantagens
Algumas vantagens desse layout são:
1. Máquinas de layout por processo são mais bem utilizadas e menos
máquinas são necessárias;
2. Flexibilidade de equipamentos e pessoal é possível no layout por
processo;
3. Menor investimento devido ao número comparativamente menor de
máquinas e menor custo de máquinas de uso geral;
4. Maior utilização das instalações de produção;
5. Elevado grau de flexibilidade na distribuição do trabalho às máquinas e
aos trabalhadores;
6. O trabalho é desafiador e interessante, pois as tarefas são diversas;
7. Os supervisores se tornarão altamente conhecedores das funções sob
seu departamento.
Limitações
Algumas limitações desse layout são:
1. Retrocessos e movimentos longos podem ocorrer no manuseio de
materiais, reduzindo a eficiência;
2. O manuseio de materiais não pode ser mecanizado, o que aumenta o
custo;
3. O tempo do processo é prolongado, o que reduz o giro do estoque e
aumenta o estoque em processo;
4. Diminuição da produtividade devido ao número de set-ups;
5. O tempo de throughput (intervalo de tempo entre a entrada e a saída no
processo) é maior;
6. O espaço e o capital estão vinculados ao trabalho em processo.
Layout por produto
Nesse tipo de layout, as máquinas e os serviços auxiliares são localizados de
acordo com a sequência de processamento do produto.
Se o volume de produção de um ou mais produtos for grande, as instalações
podem ser organizadas para se obter fluxo eficiente de materiais e menor custo
por unidade.
São utilizadas máquinas para fins especiais, que executam a função necessária
de forma rápida e confiável.
O layout por produto é selecionado quando o volume de
produção de determinado produto é alto, de modo que uma
linha de produção separada para fabricá-lo possa ser
justificada.
Em um layout por produto, as máquinas não são compartilhadas por produtos
diferentes.
Portanto, o volume de produção deve ser o suficiente para se obter uma
utilização satisfatória do equipamento.
Veja um layout de produto típico:
Layout por produto.
Veremos agora algumas vantagens e limitações desse layout.
Vantagens
Algumas vantagens desse layout são:
1. O fluxo do produto será suave e lógico nas linhas de fluxo;
2. O estoque em processo é menor;
3. O tempo de processamento é menor;
4. Custo mínimo de manuseio de materiais;
5. Sistemas simplificados de produção, planejamento e controle são
possíveis;
6. Menos espaço é ocupado pelo trânsito de trabalho e pelo
armazenamento temporário;
7. Custo reduzido de manuseio de materiais devido aos sistemas de
manuseio mecanizado e de fluxo direto;
8. Equilíbrio perfeito da linha que elimina gargalos e capacidade ociosa;
9. O ciclo de fabricação é curto devido ao fluxo ininterrupto de materiais;
10. Trabalhadores não qualificados podem aprender e gerenciar a
produção.
Limitações
Algumas limitações desse layout são:
1. A quebra de uma máquina em uma linha de produtos pode ocasionar
paradas de máquinas a jusante da linha;
2. Uma mudança no design do produto pode exigir grandes alterações no
layout;
3. A saída de linha é decidida pela máquina de gargalo;
4. É necessário um investimento comparativamente alto em
equipamentos;
5. Falta de flexibilidade.
A jusante
Significa que na linha de produção, escolhida uma máquina, as que operarão depois,
estão à jusante ("depois") da escolhida.
Layout combinado
Uma combinação de layouts de processo e produto combina as vantagens de
ambos os tipos de layouts.
Um layout de combinação é possível quando um item está sendo feito em
diferentes tipos e tamanhos. Aqui as máquinas são organizadas em um layout
de processo, mas o agrupamento de processos é organizado em uma sequência
para fabricar vários tipos e tamanhos de produtos.
Deve-se notar que a sequência de operações permanece a mesma com a
variedade de produtos e tamanhos. A imagem a seguir mostra um tipo de
combinação de layout para a fabricação de engrenagens de diferentes
tamanhos.
Layout combinado.
Layout de posição �xa
Isso também é chamado de tipo de layout por projeto. Nesse tipo de layout, o
material, ou seus componentes principais, permanece em um local fixo, e as
ferramentas, as máquinas, os homens e outros materiais são levados para
aquele local.
Este tipo de layout é adequado quando uma ou algumas peças de produtos
pesados idênticos devem ser fabricadas, e quando a montagem demanda
muitas peças pesadas, e o custo de transporte dessas peças é muito alto.
Exemplo
Construção de navios, aviões etc.
Veja um exemplo de layout de posição fixa na construção de navios e aviões:
Layout de posição fixa.
Layout por grupo (ou Layout de celular)
Há, agora, a tendência de se trazer um elemento de flexibilidade para o sistema
de fabricação no que diz respeito à variação nos tamanhos dos lotes e na
sequência das operações.
Um agrupamento de equipamentos para realizar uma sequência de operações
em uma família de componentes ou produtos similares tornou-se muito
importante.
Saiba mais
Tecnologia de Grupo (TG) é a análise e a comparação de itens de modo a
agrupá-los em famílias com características semelhantes.
A TG pode ser usada para se desenvolver um híbrido entre layout por processo
puro e layout de linha de fluxo puro (produto).
Esta técnica é muito útil para empresas que produzem uma variedade de peças
em pequenos lotes, para que se possa tirar proveito e economia do layout da
linha de fluxo.
A aplicação da tecnologia de grupo envolve duas etapas básicas:

Primeira etapa
Determinar as famílias ou os grupos
de componentes.

Segunda etapa
Organizar os equipamentos da fábrica
que são usados para processar
determinada família de componentes.
Isso representa fazer pequenas plantas dentro das plantas. A Tecnologia do
Grupo reduz o tempo de planejamento da produção para os trabalhos, bem como
reduz o tempo de set-up.
O objetivo básico de um layout de Tecnologia de Grupo é identificar famílias de
componentes que requerem similaridade de satisfazer todos os requisitos das
máquinas, que são agrupadas em células. Cada célula é capaz de satisfazer
todos os requisitos da família de componentes atribuída a ela.
Localização da planta
A localizaçãoda planta, ou o problema de localização das instalações, requer
uma importante tomada de decisão de nível estratégico para uma organização.
Uma das principais características de um processo de conversão (sistema fabril)
é a eficiência com que os produtos (serviços) são transferidos para os clientes.
Este fato incluirá a determinação de onde se colocar a planta, ou a instalação.
A seleção do local é uma decisão-chave, pois é feito um grande investimento na
construção de instalações e maquinário. Não é aconselhável, ou não é possível,
alterar o local com muita frequência. Assim, uma localização inadequada da
planta pode levar ao desperdício de todos os investimentos feitos na construção
civil e em máquinas, equipamentos.
Dica
Antes de selecionar um local para uma planta, devem ser feitas previsões de
longo prazo, antecipando as necessidades futuras da empresa.
A localização da fábrica deve ser baseada no plano e na política de expansão da
empresa, no plano de diversificação dos produtos, nas mudanças nas condições
do mercado, na mudança nas fontes de matérias-primas e em muitos outros
fatores que influenciam a escolha da decisão de localização.
O objetivo deste estudo é encontrar uma ótima localização
que resultará em maior vantagem para a organização.
A localização da instalação é o processo de determinar um local geográfico para
as operações de uma empresa. Os gerentes de organizações de serviços e
manufatura devem pesar muitos fatores ao avaliar a conveniência de
determinado local, incluindo proximidade com clientes e fornecedores, custos de
mão de obra e de transporte.
As condições de localização são complexas, e cada uma compreende uma
característica diferente de natureza, podendo ser:
Tangível
São as taxas de frete e custos
de produção.
Não tangível
São a confiabilidade,
segurança de frequência,
qualidade.
As condições de localização são difíceis de se medir. Fatores tangíveis
baseados em gastos, como salários e custos de produtos, podem ser
quantificados precisamente, tornando mais fácil a comparação entre as
localizações.
Por outro lado, características não tangíveis, como confiabilidade,
disponibilidade e segurança, só podem ser medidas em escala ordinal ou
nominal. Para resumir, os recursos não tangíveis são muito importantes para as
decisões da localização dos negócios.
É apropriado dividir os fatores que influenciam a localização da planta ou da
instalação com base na natureza da organização, como:
Fatores locacionais gerais
Incluem fatores controláveis
e incontroláveis para todos
os tipos de organização.
Fatores locacionais
especí�cos
São especificamente
requeridos para
organizações de
manufatura e serviços.
Os fatores de localização podem ser divididos em duas categorias:
Fatores
dominantes
Fatores
secundários

São derivados de prioridades
competitivas (custo,
qualidade, tempo e
flexibilidade) e que têm um
impacto particularmente forte
nas vendas ou nos custos.
São também importantes,
mas a administração pode
minimizar, ou até mesmo
ignorar alguns deles, se
outros fatores forem mais
importantes.
Entenda melhor na imagem a seguir:
Fatores que influenciam a localização da planta.
Existem vários modelos que ajudam a identificar a localização ideal. Vamos
conhecer esses métodos ainda neste conteúdo.
Método de classi�cação de fatores
O processo de seleção de um novo local de instalação envolve uma série de
etapas, como:
 Primeira etapa
Identificar fatores de localização importantes.
Exemplo
Vamos supor que uma nova instalação médica, Health-care, esteja localizada em
São Paulo/capital. Os fatores de localização, classificação de fatores e as
pontuações para dois locais potenciais são mostrados na tabela a seguir. Qual é
a melhor localização com base no método de classificação de fatores?
 Segunda etapa
Classificar cada fator de acordo com sua importância
relativa, ou seja, a maior classificação é indicativo de fator
de destaque.
 Terceira etapa
Atribuir cada local de acordo com os méritos do local para
cada fator.
 Quarta etapa
Calcular a classificação para cada local, multiplicando o
fator atribuído a cada local pelos fatores básicos
considerados.
 Quinta etapa
Encontrar a soma do produto calculado para cada fator e
selecionar a melhor localização de acordo com a maior
pontuação total.
Fatores
Fator de
localização
Fator de avaliação
1
Utilização das
instalações
8
2
Total de pacientes
por mês
5
3
Tempo médio por
viagem de
emergência
6
4
Terreno e custos
de construção
3
5
Disponibilidade de
mão de obra
5
Tabela: Fatores a serem considerados no exemplo
Mauro Rezende Filho
Solução
Veja a solução na tabela:
Fatores
Fator de
localização
Fator de
avaliação
Localização 1
Avaliação Total
1
Utilização das
instalações
8 3 24
2
Total de
pacientes por
mês
5 4 20
3 Tempo médio
por viagem de
6 4 24
Fatores
Fator de
localização
Fator de
avaliação
Localização 1
Avaliação Total
emergência
4
Terreno e
custos de
construção
3 1 3
5
Disponibilidade
de mão de
obra
5 5 25
Total 96
A pontuação total para o local 2 é maior do que a do local 1. Portanto, o local 2 é
a melhor escolha.
Método de classi�cação do fator
ponderado
Por esse método, é possível mesclar fatores quantitativos e qualitativos em uma
decisão. Todos os fatores recebem um número natural denominado peso, em
função da importância do fator no contexto da análise. A localização também é
quantificada por pesos.
O cálculo para cada conjunto de possíveis localizações é feito por meio de um
somatório dos produtos dos fatores, determinando-se a preferência de escolha.
Observe a situação a seguir, em que é mostrado o cálculo com detalhes.
Exemplo
Vamos supor que uma nova instalação médica, Health-care, seja localizada no
município de São Paulo. Os fatores de localização, peso e pontuação (1 = ruim, 5
= excelente) para dois locais potenciais são mostrados na próxima tabela. Qual é
a pontuação ponderada para esses sítios? Qual é a melhor localização?
Fatores
Fator de
localização
Peso
1
Utilização das
instalações
25
2
Total de pacientes
por mês
25
3
Tempo médio por
viagem de
emergência
25
4
Terreno e custos
de construção
15
5
Disponibilidade de
mão de obra
10
Tabela: Fatores a serem considerados no exemplo
Mauro Rezende Filho
Solução
A pontuação ponderada para este sítio específico é calculada multiplicando-se o
peso de cada fator por sua pontuação e adicionando-se os resultados:
Local de pontuação ponderada 1 = 25 × 3 + 25 × 4 + 25 × 3 + 15 × 1 + 10 × 5 = 75
+ 100 + 75 + 15 + 50 = 315
Local de pontuação ponderada 2 = 25 × 5 + 25 × 3 + 25 × 3 + 15 × 2 + 10 × 3 =
125 + 75 + 75 + 30 + 30 = 335
O local 2 é o melhor sítio com base na pontuação total ponderada.
Método da menor distância
O método da menor distância é um modelo matemático usado para avaliar
locais com base em fatores de proximidade. O objetivo é selecionar um local que
minimize o total de cargas ponderadas entrando e saindo da instalação.
A distância entre dois pontos é expressa pela atribuição dos pontos às
coordenadas da grade em um mapa. Uma abordagem alternativa é usar o tempo
em vez da distância.
Para o método da menor distância, um cálculo aproximado seria uma medida de
distância euclidiana ou retilínea. A distância euclidiana é a distância em linha
reta, ou o caminho mais curto possível entre dois pontos.
Distância entre o ponto A e o ponto B.
A distância entre os pontos A e B é o comprimento da hipotenusa de um
triângulo retângulo, ou
Em que:
 é a distância entre os pontos e ;
 é a coordenada do ponto ;
 é a coordenada do ponto ;
dAB = √(XA − XB)2 + (YA − YB)2
dAB A B
XA x A
YA y A
 é a coordenada do ponto ;
 é a coordenada do ponto .
A distância retilínea mede a distância entre dois pontos com uma série de curvas
de 90° como quarteirões da cidade. Essencialmente, essa distância é a soma
das duas linhas tracejadas que representam a base e o lado do triângulona
imagem.
A distância percorrida na direção x é o valor absoluto da diferença nas
coordenadas x. Adicionando este resultado ao valor absoluto da diferença nas
coordenadas y, temos:
Exemplo
A nova unidade de saúde destina-se a atender sete setores no município de São
Paulo. A próxima tabela mostra as coordenadas do centro de cada setor,
juntamente com as populações projetadas, medidas em milhares.
Os clientes viajarão dos sete centros para as novas instalações quando
precisarem de assistência médica. Dois locais que estão sendo considerados
para a nova instalação são (5.5, 4.5) e (7, 2), que são os centros dos setores C e
F. Os detalhes de sete centros, e as distâncias coordenadas junto com a
população para cada centro são dados abaixo.
Se usarmos a população como um fator e usarmos a distância retilínea, qual
local é melhor em termos de sua pontuação total de distância?
Veja a tabela:
Setor (x, y)
A (2.5, 4.5)
B (2.5, 2.5)
C (5.5, 4.5)
D (5.0, 2.0)
XB x B
YB y B
dAB = |XA − XB| + |YA − YB|
Setor (x, y)
E (8.0, 5.0)
F (7.0, 2.0)
G (9.0, 2.5)
Tabela: Exemplo setor e população.
Mauro Rezende Filho
Solução
Calcule a pontuação de distância para cada local, usando as coordenadas da
tabela acima. Calcule o placar de distância para cada setor.
Setor (x, y) Po
A (2.5, 4.5)
B (2.5, 2.5)
C (5.5, 4.5)
D (5.0, 2.0)
E (8.0, 5.0)
F (7.0, 2.0)
G (9.0, 2.5)
A soma das pontuações para todos os setores equivale à pontuação total de
distância de 239, quando a unidade está localizada em (5.5, 4.5) versus uma
pontuação de distância de carga de 168 no local (7.0, 2.0). Portanto, a
localização no setor censitário F é a melhor localização.
Método do centro de gravidade
O centro de gravidade é baseado principalmente em considerações de custo.
Este método pode ser usado para auxiliar os gerentes a equilibrar os objetivos de
custo e serviço.
O método do centro de gravidade leva em consideração a localização das
fábricas e mercados, o volume de mercadorias movimentadas e os custos de
transporte para se chegar à melhor localização para um único armazém
intermediário.
Saiba mais
O centro de gravidade é definido como o local que minimiza a distância
ponderada entre o armazém e seus pontos de abastecimento e distribuição,
onde a distância é calculada pelo número de toneladas fornecidas ou
consumidas.
O primeiro passo, neste procedimento, é colocar as localizações em um sistema
de coordenadas.
A origem deste sistema e a escala utilizada são arbitrárias, desde que as
distâncias relativas sejam representadas corretamente. Isso pode ser feito
facilmente colocando-se uma grade sobre um mapa comum. O centro de
gravidade é determinado pela fórmula:
Em que:
Cx =
∑Dix × Wt
∑Wt
Cy =
∑Diy × Wt
∑Wt
 é a coordenada do centro de gravidade;
 é a coordenada do centro de gravidade;
 é a coordenada da localização ;
 é a coordenada da localização i.
Considerando a população como um fator e a distância retilínea, faça um estudo
baseado no método do centro de gravidade. Veja a tabela:
Setor (x, y)
A (2.5, 4.5)
B (2.5, 2.5)
C (5.5, 4.5)
D (5.0, 2.0)
E (8.0, 5.0)
F (7.0, 2.0)
G (9.0, 2.5)
Tabela: Exemplo setor e população.
Mauro Rezende Filho
Solução
Para calcular o centro de gravidade, comece com as seguintes informações,
sendo população dada em milhares.
Setor (x, y) População
A (2.5, 4.5) 2
B (2.5, 2.5) 5
Cx x
Cy y
Dix x i;
Diy y
Setor (x, y) População
C (5.5, 4.5) 10
D (5.0, 2.0) 7
E (8.0, 5.0) 10
F (7.0, 2.0) 20
G (9.0, 2.5) 14
Total 68
Em seguida, encontramos e .
O centro de gravidade é . Tomando o centro de gravidade como
ponto de partida, os gerentes, agora, podem procurar em sua vizinhança a
localização ideal.
Método centro de gravidade.
Cx Cy
Cx = 453, 5/68 = 6, 67
Cy = 205, 5/68 = 3, 02
(6, 67, 3, 02)
Análise do ponto de equilíbrio
A análise do ponto de equilíbrio implica que, em algum ponto das operações, a
receita total é igual ao custo total. Seu objetivo é encontrar o ponto no qual as
receitas e os custos coincidem exatamente.
A imagem a seguir retrata o gráfico de equilíbrio. O ponto de equilíbrio é o
volume de produção no qual não há lucro nem prejuízo.
Curvas de custo e faturamento - ponto de equilíbrio.
O ponto de equilíbrio (BEP) em unidades pode ser calculado observando-se a
relação:
O ponto de equilíbrio (BEP) em R$ pode ser calculado observando-se a relação:
Exemplo
BEP =
 Custos fixos 
 Contribuição unitária 
=
 Custos fixos 
 Preço de venda  −  Custos variáveis unitários 
 BEP  =
 Custos fixos 
 Razão da contribuição 
=
 Custos fixos 
 Vendas-Custos variáveis 
 Vendas 
Os locais potenciais X, Y e Z têm as estruturas de custo mostradas a seguir. A
empresa YDVQS tem uma demanda de 130 mil unidades de um novo produto.
Três locais potenciais, X, Y e Z, com as seguintes estruturas de custo mostradas,
estão disponíveis.
Selecione qual local deve ser selecionado e identifique as faixas de volume em
que cada local é adequado.
Local X L
Custos Fixos 150.000 35
Custos variáveis
unitários
10
Tabela: Custos fixos e variáveis unitários.
Mauro Rezende Filho
Solução
Resolvendo o
cruzamento entre
X e Y
10X + 150.000 = 8X + 350.000
2X = 200.000
X = 100 mil unidades
Resolvendo o
cruzamento entre
Y e Z
8X + 350.000 = 6X + 950.000
2X = 600.000
X = 300 mil unidades
Portanto, em um volume de 130 mil unidades, Y é a estratégia adequada. A partir
do gráfico, podemos interpretar que o local X é adequado até 100 mil unidades, o
local Y é adequado de 100 mil a 300 mil unidades, e o local Z é adequado se a
demanda for superior a 300 mil unidades.
Observe o gráfico:
Análise estratégica a partir do ponto de equilíbrio.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
O espaço disponível nas direções vertical e horizontal mais efetivamente
utilizado é conhecido como princípio de
Parabéns! A alternativa A está correta.
A utilização do espaço cúbico.
B flexibilidade.
C fluxo.
D distância mínima.
E altura máxima.
Quando estamos em uma planta industrial, lidando com as direções vertical e
horizontal, estamos falando de volume, ou seja, da utilização do espaço
cúbico.
Questão 2
Qual tipo de layout é preferido para produção de baixo volume de produtos
não padronizados?
Parabéns! A alternativa B está correta.
Para produtos não padronizados, nos quais o volume de produção
normalmente é baixo, o melhor layout da planta será o feito por processo.
A Layout por produto
B Layout por processo
C Layout de posição fixa
D Esquema de combinação
E Layout misto
3 - O modelo Toyota de produção e o conceito de produção
enxuta
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer o sistema Toyota de produção e o conceito de
produção enxuta.
Vamos começar!
Você conhece o sistema Toyota de
produção e o conceito de produção
enxuta?
Assista ao vídeo para conhecer os principais pontos que serão abordados neste
módulo.

Sistema Toyota de produção (STP)
O STP é um sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation
para fornecer melhor qualidade, menor custo e menor lead time pelo princípio da
eliminação de desperdícios. Com base no PDCA, ou método científico, o sistema
é mantido e aprimorado por meio de iterações de trabalho padronizado e kaizen.
A “casa Toyota” exibe os dois pilares deste sistema: Just in time e Jidoka. Veja:
Casa Toyota.
O desenvolvimento do STP é creditado a Taiichi Ohno, chefe de produção da
Toyota no período pós-Segunda Guerra Mundial.
Começando nas operações de usinagem e se espalhando a partir de lá, Ohno
liderou o desenvolvimento do STP na Toyota ao longo das décadas de 1950 e
1960 e a disseminação para a base de fornecedores, nas décadas de 1960 e
1970.
Fora do Japão, a disseminação começou a sério com a criação da joint venture
Toyota-General Motors – NUMMI –, na Califórnia, em 1984. Veja:
Diferenças entre Ford e Toyota.
Toyoda e Ohno concluíram que o principal produto do modelo de HenryFord era
caracterizado pelo desperdício de recursos: esforço humano, materiais, espaço e
tempo.
Os conceitos de Just in time (JIT) e Jidoka têm suas raízes no período pré-
guerra. Sakichi Toyoda, fundador do grupo de empresas Toyota, inventou o
conceito de Jidoka no início do século XX, incorporando um dispositivo em seus
teares automáticos que impedia o funcionamento do tear sempre que um fio
quebrasse.
Curiosidade
Esta invenção permitiu grandes melhorias na qualidade das máquinas, das
linhas de produção e de todas as operações da Toyota, inclusive para os
empregados da fábrica.
Todoya decretou que as operações da Toyota não conteriam mais excesso de
estoque e que a empresa se esforçaria para trabalhar em parceria com
fornecedores para nivelar a produção.
Sob a liderança de Ohno, o JIT se desenvolveu em um sistema único de fluxos de
materiais e informações também para controlar a superprodução.
Jidoka
Como já vimos, Jidoka é um dos dois pilares do Sistema Toyota de Produção,
juntamente com o Just in time, que leva à melhoria de produção, elimina as
causas-raiz dos defeitos e aumenta a qualidade dos processos.
A eficiência deste sistema está na capacidade que ele tem de detectar as causas
dos problemas, interrompendo, imediatamente, o trabalho quando um erro
ocorre pela primeira vez.
Por não depender de operadores, ele é chamado de
autonomação, o que significa automação com inteligência
humana. Isso porque o sistema dá ao equipamento a
capacidade de distinguir as peças boas das ruins de forma
autônoma.
Este fator elimina a necessidade de os operadores observarem continuamente
as máquinas, levando a grandes ganhos de produtividade, porque um mesmo
operador pode lidar com várias máquinas, o que é chamado de manuseio
multiprocesso.
Saiba mais
Em japonês, jidoka é uma palavra criada pela Toyota, pronunciada exatamente da
mesma forma que a palavra japonesa para automação, mas com as conotações
adicionais de humanismo e criação de valor.
Produção Just in time
Just in time (JIT) é um sistema de produção que entrega exatamente o que é
necessário, na hora e na quantidade certa.
O JIT tem como base o heijunka (nivelamento, em japonês)e é composto por três
elementos operacionais:
O sistema puxado;
O takt time;
O fluxo contínuo.
O objetivo deste sistema é eliminar todos os desperdícios para obter a melhor
qualidade dos processos nos menores custo e prazo de produção e de entrega.
Embora simples em princípio, o JIT exige disciplina para uma implementação
eficaz. Entenda melhor na próxima imagem:
Fluxo de material JIT.
Algumas características importantes do JIT podem ser resumidas da seguinte
forma:
Aqui, cada célula de trabalho resulta em um produto ou tipo de produto.
Cada trabalhador em cada célula sabe como operar todas as máquinas
naquela célula e pode realizar tarefas de suporte dentro dela. Isso reduz o
tempo de inatividade resultante de avarias de ausências de funcionários.
Aqui, é realizado um treinamento multifuncional de trabalhadores para
que possam realizar uma variedade de operações e tarefas, conforme
necessário para manter o fluxo de produção suave.
Aqui, é onde acontece a redução do tempo necessário para preparar
ferramentas, equipamentos e materiais para uma execução de produção.
Produção organizada em células de trabalho de manufatura 
Trabalhadores multiqualificados 
Tempos de configuração reduzidos 
Redução do lead time de fabricação 
Aqui, a redução do tempo ocorre desde o início de um pedido até a
produção de um produto acabado.
Aqui, é feita uma triagem cuidadosa de fornecedores para garantir
entregas pontuais de produtos de alta qualidade para uso just in time,
possivelmente dentro de um dia ou menos. A confiabilidade do
fornecedor é crucial no sistema JIT, pois os níveis de estoque são
mantidos baixos em um sistema JIT. a empresa deve ter um
relacionamento muito próximo com seus fornecedores para garantir que
o fornecedor faça entregas frequentes de quantidades menores de
estoque. Portanto, contratos de longo prazo são normalmente
negociados para reduzir os custos dos pedidos.
He�unka
O sistema Heijunka objetiva nivelar o tipo e a quantidade de produção durante
um período fixo de tempo. Isso permite que a produção atenda com eficiência às
demandas dos clientes, evitando lotes e resulta em estoques mínimos, custos de
capital, mão de obra e lead time de produção em todo o fluxo de valor.
O nivelamento de produção pode ser por quantidade de itens ou por tipo de item,
vejamos!
Nivelamento da produção por quantidade de itens
Suponha que um produtor receba, rotineiramente, pedidos de 500 itens por
semana, mas com variação significativa por dia: 200 chegam na segunda; 100,
na terça; 50, na quarta; 100, na quinta e 50, na sexta-feira.
Para nivelar a produção, o produtor pode colocar uma pequena reserva de
produtos acabados perto do embarque para responder ao alto nível de demanda
de segunda-feira, e nivelar a produção em 100 unidades por dia durante a
semana. Ao manter um pequeno estoque de produtos acabados no final do fluxo
de valor, esse produtor pode nivelar a demanda para sua fábrica e seus
Fornecedores confiáveis 
fornecedores, tornando a utilização mais eficiente dos ativos ao longo de todo o
fluxo de valor, atendendo aos requisitos do cliente.
Nivelamento da produção por tipo de item
Suponha que uma empresa de camisas ofereça ao público os modelos A, B, C e
D, e que a demanda semanal por camisas seja cinco do modelo A; três do
modelo B; e duas de cada um dos modelos C e D. Um produtor em massa,
buscando economias de escala e desejando minimizar as trocas entre produtos,
provavelmente, construiria esses produtos na sequência semanal A A A A A B B
B C C D D.
Considere um produtor enxuto, atento aos benefícios descritos acima e, também,
ao efeito de enviar lotes grandes e infrequentes de pedidos para fornecedores.
Este produtor se esforçaria para construir na sequência repetitiva A A B C D A A
B C D A B, fazendo melhorias apropriadas no sistema de produção, como reduzir
os tempos de troca. Essa sequência seria ajustada periodicamente de acordo
com as mudanças nos pedidos dos clientes.
Muitos departamentos de montagem acham que é mais fácil programar longas
tiragens de um tipo de produto e evitar trocas. No entanto, eles pagam muito no
final, em várias dimensões. Veja:
Prazo de entrega
A produção em lote expande os prazos de entrega. Então, fica difícil
atender clientes que querem algo diferente do lote que estamos
fazendo agora. Portanto, temos que investir dinheiro em produtos
acabados, esperando que tenhamos em mãos o que o cliente deseja.
Materiais e peças
A produção em lote também significa que consumimos matérias-
primas e peças em lotes, o que aumenta os estoques WIP (work in
process – trabalho em processo) e coloca o fardo da mura
(desigualdade) nos fornecedores.
Qualidade
A produção em lote esconde defeitos. A qualidade sofre porque um
único defeito é replicado em todo o lote.
Impacto nos trabalhadores
A produção em lote faz com que os trabalhadores sofram desníveis —
ou seja, algumas linhas estão muito ocupadas; outras ociosas — o que
também prejudica a eficiência. A irregularidade no trabalho cria tensão,
que corrói a segurança e o moral.
Takt time
É um cálculo do tempo de produção disponível dividido pela demanda do cliente.
Veja um exemplo:
Exemplo
Se uma fábrica de tratores opera 480 minutos por dia, e os clientes exigem 240
tratores por dia, o takt time é de dois minutos (480 ÷ 240). Da mesma forma, se
os clientes quiserem dois novos produtos por mês, o takt time é de duas
semanas. O objetivo é combinar precisamente a produção com a demanda. Ele
fornece a pulsação de um sistema de produção enxuto.
O takt foi usado pela primeira vez como uma ferramenta de gerenciamento de
produção na indústria aeronáutica alemã na década de 1930. Era o intervalo no
qual as aeronaves eram movidas para a estação seguinte de produção. O
conceitofoi amplamente utilizado na Toyota na década de 1950 e em toda a
base de fornecedores da Toyota, no final da década de 1960. A Toyota,
normalmente, revisa a cadência de um processo todo mês, com uma revisão de
ajustes a cada 10 dias.
Manufatura enxuta
A lean manufacturing, ou manufatura enxuta, é uma filosofia e um sistema de
gestão que busca aumentar a eficiência da produção, eliminando gargalos e
redundâncias de produção.
 takt time  =
 tempo de produção disponível 
 demanda 
Isso significa avaliar quais processos estão rodando lean, ou seja, utilizando uma
quantidade suficiente de recursos (pessoal, insumos, tempo etc.), e quais são
“redundantes”, ou seja, estão consumindo mais do que o necessário.
Embora seja uma filosofia do século passado, a manufatura
enxuta ganhou mais visibilidade com o surgimento da
Indústria 4.0 – a nova fase dos modos de produção que
preconiza uma produção mais limpa, sustentável e
tecnológica tornando-a, consequentemente, mais enxuta.
Assim como outros modelos que tiveram sua origem no Japão e, mais
especificamente, nas fábricas da Toyota, a manufatura enxuta existe como
filosofia desde a Segunda Guerra Mundial – fato que tornou essa prática
conhecida no início como “Toyota Production System”.
Curiosidade
O termo manufatura enxuta foi criado por pesquisadores do International Motor
Vehicle Program (IMVP), vinculado ao MIT (Massachusetts Institut e of
Technology), no final da década de 1980. Graças a este programa de
estudos/pesquisas, passou a ser entendida como um sistema de produção ágil,
flexível, inovador e eficiente.
Por se tratar de uma metodologia antiga (mas não obsoleta) e consolidada,
funciona com base em cinco princípios. Vamos conhecê-los melhor?
Valor
É a característica atribuída às necessidades do cliente, ou seja, o que ele
considera importante e que atende às suas necessidades em
determinado período.
Fluxo de Valor
É todo o fluxo de produção e processo que leva o produto desejado ao
cliente.
Fluxo contínuo
Pressupõe a produção em etapas (herança de modelos contemporâneos,
como o fordismo), mas este valor pode ser adaptado como o princípio de
que a divisão de etapas na produção ajuda a eliminar desperdícios.
<em>Pull production</em>
Pode ser entendido como sinônimo de um produto “empurrado” para o
cliente, ou seja, algo oferecido sem que tenha sido detectada a real
necessidade ou interesse por parte do consumidor.
Perfeição
Herdado de sua origem japonesa, é a característica atribuída ao processo
quando entrega o valor certo ao cliente e resulta numa produção sem
desperdícios.
Na prática, a manufatura enxuta tem uma estrutura semelhante aos sistemas de
gestão, sendo necessário ir até o ponto em que o problema ocorre, para avaliá-lo,
estruturar soluções eficazes, práticas enxutas, aplicá-las e monitorá-las.
Claro que este não é um processo simples, principalmente em grandes
empresas e indústrias, onde existem muitos processos. Por isso, é importante
segmentar a análise e ter os responsáveis por ela em cada um dos setores. Os
funcionários também são parte essencial da metodologia lean, pois são eles que
têm o conhecimento mais prático de como os processos ocorrem – e,
consequentemente, suas falhas. É imperativo considerar, também, a perspectiva
do cliente, especialmente em empresas e indústrias que oferecem serviços
como um negócio principal.
Em resumo, na prática, a manufatura enxuta considera:
Operacionalizar o fluxo de trabalho, maximizando a produção e
reduzindo os obstáculos à produção;
Analisar todos os processos – internos e externos – que resultam em
redundâncias de processos;
Fabricar apenas o necessário e ter total controle sobre a produção (o
que é facilitado quando o processo é automatizado);
Analisar e determinar o fluxo de valor, ou seja, o que pode ser mantido e
excluído do processo produtivo.
Toda a filosofia da produção enxuta é baseada na eliminação do desperdício. No
entanto, existem oito tipos de desperdícios que devem ser combatidos para que
se tenha uma produção mais enxuta e, consequentemente, ágil e lucrativa.
O superprocessamento, ou processamento inadequado, é o primeiro dos
desperdícios que a manufatura enxuta busca eliminar. Quanto mais
processos desnecessários e trabalhosos, maior o desperdício de
recursos, tempo e insumos. Para resolver a questão dos resíduos, é
necessário realizar uma varredura interna dos processos, eliminar
redundâncias e não processar o produto além do que o cliente “solicita”.
A superprodução causa problemas em vários outros setores: estoque,
logística, distribuição e vendas, podendo ser evitada pela manufatura
enxuta.
O retrabalho é um dos grandes responsáveis pelos custos invisíveis na
produção, além de denotar a falta de um planejamento estratégico (PCP)
bem definido.
No setor industrial, todo transporte é um desperdício, pois não agrega
valor à mercadoria, mas agrega custo ao produto final. Portanto, a
Muitos processos 
Superprodução 
Retrabalho 
Transporte desnecessário 
manufatura enxuta busca tornar esses transportes estritamente
necessários ou, em último caso, ágeis e automatizados.
Outro problema identificado pela filosofia da manufatura enxuta, derivado
do conceito de escala de produção, a movimentação de funcionários
pode ser evitada graças à automação e às ferramentas digitais, que
permitem ao funcionário controlar várias funções da operação a partir de
um único local.
Os insumos e a matéria-prima correspondem a uma grande parte do
orçamento de uma operação, e estes custos são repassados ao valor
final do produto. Imagine uma adição de custos adicionais devido à
matéria-prima, aos erros e retrabalhos, aos gastos, além dos custos
invisíveis.
O tempo que o produto fica parado, seja por gargalos no processo ou por
excesso de etapas, também é adicionado ao valor do produto, mas não
necessariamente agrega valor a ele. Portanto, além do primeiro
desperdício e do excesso de processos, a espera é um obstáculo à
eficiência produtiva, que deve ser eliminado.
Os defeitos são uma consequência direta da produção não otimizada e
ocasionam o retrabalho. Nesse sentido, são a oitava fonte de desperdício
segundo o método de produção enxuta. A eliminação de defeitos
Movimento de funcionários 
Estoques 
Espera 
Defeitos 
economiza tempo que pode ser investido na fabricação de mais
produtos, tornando a produção escalável e lucrativa.
Na prática, em um contexto geral de atuação, a manufatura enxuta pode ser
aplicada em partes, no que for mais coerente para o atual momento de
produção. Além disso, também existem outras ferramentas e métodos que
aproveitam a filosofia de manufatura enxuta para otimizar a produção, como:
Kaizen
Essa ferramenta é focada na qualidade do trabalho e atua nos
desperdícios relacionados ao capital humano.
<em>Just in time</em>
Essa ferramenta pode ser traduzida como “na hora certa”. É uma
metodologia que evita desperdícios com estoque e suprimentos parados.
PDCA
Essa ferramenta é para controlar e verificar a eficácia de uma ação ou de
um projeto baseado em quatro etapas (P – planejar; D – executar; C –
verificar; e A – agir).
MPT
Essa ferramenta é a Manutenção Preventiva Total focada na operação de
máquinas e dispositivos, para que estejam sempre em pleno
funcionamento.
KPIs
Essa ferramenta se refere aos Key Performance Indicators são bem
conhecidos no universo da gestão e buscam estabelecer metas e
indicadores de desempenho para determinado processo.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Programação nivelada (Heijunka) é o termo derivado do japonês para nivelar
a programação de produção para que
Parabéns! A alternativa A está correta.
O objetivo do heijunka é nivelar ao longo do tempo o mix e o volume de
produção da indústria.
A
os níveis de mix e volume sejam uniformes ao longo do
tempo.
B volume e rendimento sejam uniformes ao longo do tempo.
C
a mistura e o nível de qualidadesejam uniformes ao longo do
tempo.
D
a mistura e o nível de rendimento sejam uniformes ao longo
do tempo.
E
a qualidade e o nível de rendimento sejam uniformes ao longo
do tempo.
Questão 2
Qual das seguintes afirmações sobre JIT está correta?
Parabéns! A alternativa D está correta.
O JIT, como uma filosofia, tem por objetivo a redução dos estoques em todo o
processo, reduzindo assim os desperdícios.
Considerações �nais
Você viu que o termo “produção enxuta” se refere ao conjunto de ferramentas e
técnicas utilizadas para agilizar e melhorar o sistema produtivo de uma empresa.
Com suas raízes no Sistema Toyota de Produção, a produção enxuta visa
aumentar a produtividade e reduzir o desperdício. As empresas que adotam com
A O JIT só é útil em um ambiente de alta variedade de produtos.
B O JIT superará a má fabricação de componentes.
C O JIT empurra o estoque pelo processo de operações.
D
O JIT busca reduzir o estoque em um esforço para reduzir o
desperdício.
E
O JIT é essencial para uma empresa envolvida no trabalho de
projeto.
sucesso os métodos de produção enxuta podem obter melhorias
impressionantes em seu desempenho. Inicialmente, acreditava-se que o lean era
aplicável apenas à produção, mas, atualmente, sabemos que estes princípios
podem ser aplicados em qualquer setor.
Com cada vez mais organizações (não apenas empresas de manufatura)
recorrendo à automação para tentar resolver os problemas do dia a dia, a
produção enxuta oferece uma abordagem que dá aos operadores e a seu
trabalho a dignidade que merecem.
Essa ideia é melhor expressa pelo conceito do andon, um cordão pendurado
acima das linhas de produção enxutas que os operadores podem puxar sempre
que encontrarem um problema que não podem resolver da maneira correta (essa
é a base dos princípios enxutos fundamentais do Jidoka, “automação com um
toque humano”). O lean é, claramente, uma alternativa à gestão imprudente que
considera as pessoas como mero capital.
Explore +
Confira as indicações que separamos especialmente para você!
Visite os seguintes sites:
Portal de Periódicos da Capes e Biblioteca Digital de Domínio Público.
Na sua busca use palavras-chave, tais como: Toyota, Método enxuta, entre
outras.
Referências
CHOPRA; S. MEINDL, P. Supply chain management: strategy, planning, and
operation. Upper Saddle River, NJ: Pearson Prentice Hall, 2004.
KRAJEWSKI, L. J.; RITZMAN, L.; MALHOTRA, M. Administração de produção e
operações. 8. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2009.
KUMAR, S. A., SURESH, N. Production and operations management. New Age
International. New Delhi, [s.d]
SLACK, N. et al. Administração da produção. Ed. compacta. São Paulo: Atlas,
1999.
Material para download
Clique no botão abaixo para fazer o download do conteúdo
completo em formato PDF.
Download material
O que você achou do conteúdo?
Relatar problema
javascript:CriaPDF()