Analisando o problema: - Desvio sistemático crescente a partir da 45ª peça até a 90ª, quando se estabilizou. - Dispersão baixa (Cp = 1,42), ou seja, o processo é estável e controlado. - Máquina configurada corretamente no início do turno, sem interrupções. Agora, as alternativas: A) Desgaste progressivo da aresta de corte da ferramenta, que alterou o raio de ponta efetivo e deslocou o ponto de operação, gerando desvio dimensional crescente a partir de determinado número de peças usinadas. - Isso explica o desvio crescente e estabilizado, pois o desgaste da ferramenta ocorre com o uso, afetando as dimensões progressivamente. B) Variação da dureza do material do lote de matéria-prima, que provocou oscilações aleatórias nas forças de corte e, consequentemente, nas dimensões finais. - Isso causaria variações aleatórias, não sistemáticas e crescentes. C) Vibração da máquina-ferramenta causada por desgaste de rolamentos do cabeçote, gerando variação aleatória nas dimensões das peças ao longo de todo o lote. - Variação aleatória, não crescente e sistemática. D) Folga no sistema de fixação da peça no chuck, que aumentou a vibração e gerou desvio dimensional desde a primeira peça usinada do lote. - Desvio desde a primeira peça, não a partir da 45ª. E) Erro de programação no CNC, que causou offset dimensional constante desde a primeira peça, independentemente da posição no lote. - Offset constante desde o início, não crescente. Portanto, a alternativa correta é: A) Desgaste progressivo da aresta de corte da ferramenta, que alterou o raio de ponta efetivo e deslocou o ponto de operação, gerando desvio dimensional crescente a partir de determinado número de peças usinadas.